地毯生产厂家在生产发泡背衬胶时，经常会出现各种各样的问题，影响了生产效率、产品质量以及成品率。我们根据实际生产经验以及实验数据，总结归纳了各种常见问题以及解决方案，供大家探讨学习。 

一、地毯发泡背衬胶的影响因素：

1、影响发泡密度的因素：

1）胶水本身的发泡性能：发泡剂的用量，粘度大小都会影响发泡密度与速度。

2）空气流量：流量大，密度低。但如果发泡机转速过低，即便空气流量足够大，也不能达到足够小的密度，因为空气不能被胶乳充分吸收，多余的空气会随泡沫一起被排出发泡机，产生‘喷泡’现象。 

3）发泡头转速：转速高，泡沫细腻，密度低。但是转速过高，胶乳受到的剪切力很大，容易破乳死胶，堵塞发泡头。 

2、影响胶凝的因素：

1）胶凝剂的用量：用量大，胶凝速度快。但是用量过大时，胶乳在发泡头产生胶凝，会堵塞发泡头。 

2）D料的使用量：D料用量增加，会使胶凝速度降低。 

3）红外线温度：红外线温度高，胶凝快。

4）氨气的挥发速度：如果使用红外加热罩，空气流通，氨气散发快；但如果使用烘箱进行胶凝，排风不好，氨气散发慢，将会影响胶凝速度。 

5）泡沫密度：密度高，则胶凝慢。 

3、影响泡孔结构的因素：

1）发泡密度：密度低，泡沫不稳定，泡孔结构差。 

2）发泡头转速：转速高，泡沫细腻稳定，结构好。

3）D料用量：D料是一种泡沫稳定剂，用量较大时，泡沫稳定，不容易破泡，结构好。 

4）胶凝速度：胶凝速度较快，泡沫破泡少，结构好。 

4、影响耐磨性的因素：

1）泡沫密度：密度高，耐磨性好。 

2）泡孔结构：泡孔细腻，结构好，耐磨性好。 

3）压纹深度：压纹深，耐磨性好。 

4）硫化温度：硫化温度过高，橡胶容易老化，耐磨变差。天然橡胶的耐温在130度，超过这个温度，天然胶开始出现老化。所以硫化温度控制在130度以下，对产品的耐磨性有很大帮助。

5）硫化时间：硫化时间过长，交联度过大，产品硬度大，弹性差，耐磨性差。

6）硫化剂用量：用量大，使交联度过大，耐磨性差。 用量小，则硫化不足，回弹性差。 所以称量B料一定要准确。 

二、常见问题的原因及解决方法：

1、空气流量达到最大时，发泡密度还是降不下来。 

1）发泡机转速太低  -- 相应提高转速。 

2）发泡机出料口太大，发泡头背压不够大 -- 将出料管换小。 

3）胶水粘度过高。 -- 增加发泡剂用量，如果没有发泡剂，则加入少量的水。 

4）A料使用前没有搅拌均匀，导致A料上层发泡剂多，下层少（这种情况只有在取1桶A料中的部分使用时发生）。 

2、胶凝速度很慢。

1) C料用量不足。-- 增大C料用量。 

2）C料注射头堵塞。 -- 将注射头拔出来检查是否堵塞，同时用铁丝通注射口。

3）D料用量过大。 -- 减少用量。 

4） 红外加热管没有连续工作。有些工厂的红外加热设备的温度控制系统是简单的调停装置，当探温头检测到温度已经达到设定温度时，加热系统会停止工作，这时候温度是够高的，但是没有红外线工作后，热量不能穿透到中心，导致表面胶凝，中心不胶凝。正常的温控系统应该是采用可控硅，当温度达到设定温度时，调整红外加热功率，但是不会完全停止工作。 -- 建议更换温控系统。同时现场将温度设定很高，使红外加热管一直处于工作状态。 

5）胶凝段使用了热风加热箱，或者是普通加热管烘箱，而且涂胶厚度大，所以即便温度很高，热量无法在短时间内传递到中心。 -- 一定要改为红外加热，而且要选用合适波长的红外管。 

6）红外加热使用了烘箱，而不是加热罩，氨气散发慢。 -- 加强抽风。 

3、压纹时粘压花轮，产品起泡。 

胶凝不完全。-- 加强胶凝， 参考第2点。 

4、产品表面结皮（表面成膜，没有泡孔）。

1）胶凝速度慢，水分蒸发后还没有胶凝。 -- 加强胶凝， 参考第2点。 

2）C料失效。 -- 检查C料是否有较大的氨气味，如果没有，可能失效。 

5、胶层与地毯分离。 

压纹时涂层内部还没有胶凝完全。 -- 加强胶凝。

6、产品泡孔很大。

1）发泡机转速慢，产生的泡沫泡孔大。 -- 加快转速。 

2）泡沫稳定性不够，在涂胶处的堆料产生破泡。 -- 增加D料用量。 

3）胶凝速度慢，在红外加热下，温度升高而胶凝不及时，导致破泡。（堆料没有破泡但是红外后破泡） -- 增加C料用量。 

7、压纹很浅，不明显。
1）压纹辊没有充分压到底（间隙过大）。 -- 调低压纹辊的位置，使间隙减少。

2）胶凝温度过高或时间过长，导致部分硫化。 -- 降低温度，或提高速度。（根据硫化情况而定） 

8、烘箱出来的产品没有回弹性（硫化不够）。

1）加大烘箱风量。这是最有效最佳的方法，不过需要改造设备。

2）降低速度，但是会影响产量。

3）提高烘箱前段的温度，后段温度尽量不要提高，以免影响耐磨性。